伴隨著車輛現代化的迅速發展趨勢，銷售市場需求的提升，線束流水線作為機動車的一個關鍵零部件，立即危害到車輛的電力特性；為了更好地控線束成本費，及其達到日益增加的需要量，提升線束加工廠質量和效果是每個汽車線束廠家的重點關注新項目。

從原料進到生產車間逐漸，到電子線束制成品外包裝進庫，線束加工廠制作一般分成4道主工藝流程，包括退出工藝流程、鉚壓工藝流程、安裝工藝流程、外包裝工藝流程，每個工藝流程中的各類實際操作都是有不一樣的檢測操縱。文中將主要詳細介紹安裝工藝流程中的生產制造制作工藝。

1雙板機械加工工藝

雙板安裝制作就是指一人或多的人在固定不動范圍的一塊工作服板上，依照工藝文件將輸電線、護線套、融斷絲、束線帶等原材料裝配成達標制成品電子線束，廣泛使用于一些輸電線支數較少的電子線束。如：四門線束、中央空調電子線束、正負電子線束等。線束雙板機械加工工藝的制定具體分成下列流程。

1.1測算規范工作時長

測算出一條電子線束安裝的規范工作時長，依據方案日總產量來明確雙板工作服臺的總數。

1）規范工作時間是相對性企業內部來講，是企業內部建立的一個考量生產率的規范，不一樣的公司因為手機軟件和硬件設備的差別，規范工作時長也會不一樣，表1為某公司電子線束規范工作時長。

2）一條電子線束的規范工作計算時間出之后，就可以依據用戶的要求方案來測算日生產量，進而明確操作臺的總數。如某電子線束顧客方案需要量為5000套/月，公司月工作中日數為24天，每日工作中8鐘頭，每個人一條電子線束規范工作的時間為0.3鐘頭，則操作臺總數可依照如下所示公式計算：操作臺總數=（顧客月需要量×

規范工作時長）/（每日上班時間x每月工作中日數）=

（5000×0.3）/（8×24）=7.8。根據以上測算得到，實際操作操作臺的需要量為8臺。

3）從以上公式計算可以看得出，操作臺的需要總數與安裝此電子線束的上班時間反比。在顧客月需要量固定不動的情形下，分配此工序的運行時間越長，操作臺的數目就越低。當每日上班時間為12鐘頭，或是采用兩班倒（一天工作中16鐘頭），或是采用三班制（一天工作中24鐘頭）時，則對應的操作臺要求總數便會降低，進而到達變小場地設施的實際效果，但另外會提升對應的作業者總數。

1.2制作有效的工作服架和走線板

1）原材料的儲放電子線束原材料一般指護線套、輸電線、束線帶、膠布、外防護管等原材料，此物料要有確定的儲存部位，原材料的布置不適合過高，也不能過低，以作業者便捷取放、防止出差錯為標準。

2）廢棄物的儲放電子線束廢棄物分成可回收利用和不可回收兩大類，可廢料回收包括膠布圈和扎帶領等；不能廢料回收包括包裝袋和斷膠布一等。

3）走線板一般每一種電子線束都是有確定的走線板，布線板置放于工作服架子上，依照圖紙尺寸1：1的占比制做；走線板務必包括作業者鑒別的使用信息內容，如：捆扎方法，捆扎長短，原材料型號規格，線號，束線帶型號規格等。主桿支系邁向采用平行線方式，防止彎道捆扎。